真空注型（しんくうちゅうけい、Vacuum Casting）は、プロトタイピング（試作品製造）の分野で用いられる、比較的低コストで迅速に複数の高品質な複製品を製造できる技術です。主に、ウレタン樹脂などの熱硬化性プラスチックを用いて、オリジナルのモデル（マスターモデル）から複製品を作成するのに使用されます。この技術は、小ロット生産やプロトタイプの製造に最適です。
【真空注型のプロセス】
マスターモデルの作成: 最初に、3DプリンティングやCNC加工などの方法でオリジナルのプロトタイプ（マスターモデル）を作成します。
シリコン型の製造: マスターモデルを使ってシリコンゴムで型を作ります。この際、真空状態でシリコンを硬化させることで気泡を取り除き、高精度な型を作成します。
注型と硬化: シリコン型内に熱硬化性樹脂を注入し、真空状態で硬化させます。このプロセスもまた真空下で行われることが多く、これによって樹脂内の気泡を除去し、密度の高い製品を得ることができます。
複製品の取り出しと仕上げ: 硬化後、シリコン型から製品を取り出します。必要に応じて、サンディングや塗装などの後処理を行います。
【真空注型のメリット】
高品質: 真空状態で行われるため、気泡の発生を抑え、非常に高い品質の複製品を製造できます。
迅速な製造: シリコン型の作成から製品の複製までが迅速に行えるため、短期間でのプロトタイピングが可能です。
コスト効率: 小ロット生産に適しており、大量生産に比べて低コストで製品を製造できます。
多様な材料: 様々な種類の樹脂を使用できるため、製品に応じた物性を持たせることが可能です。
用途
真空注型は、自動車産業、医療機器、家電製品、おもちゃなど、多岐にわたる分野でのプロトタイプ製造や小ロット生産に利用されます。また、最終製品に非常に近い形状、材質、色を再現できるため、市場調査や機能テストにも有効です。
この技術により、製品開発の初期段階でのデザインの検討や改善、短期間での市場導入が可能になり、開発コストの削減と効率化を実現できます。
